粉体塗装ラインを設計する際、顧客はしばしば、ブースサイズ、オーブンサイズ、コンベア速度、生産能力にまず焦点を当てます。
しかし、1つの重要な要素が見過ごされることがあります。
塗装プロセス中にワークピースをどのように吊るすか？
吊り下げ方法は、マテリアルハンドリング以上に影響を与えます。スプレー品質、ライン容量、コンベア負荷、オーブン寸法、接地性能、さらには塗装ライン全体のレイアウトに影響を与える可能性があります。
このため、吊り下げ設計は、主要機器が選択された後ではなく、プロジェクトの開始時に検討されるべきです。
製品には固定された物理的寸法がありますが、塗装ライン内の実効サイズはどのように吊り下げられるかによって異なります。
例えば、長いワークピースは、次のように吊り下げられることがあります。
垂直に
水平に
角度をつけて
1つのハンガーにグループで
各オプションは異なる動作エンベロープを作成します。
これは直接影響します。
スプレーブース開口部サイズ
オーブン入口寸法
コンベアクリアランス
必要な作業場高さ
隣接するワークピース間の距離
長さ2,000 mmの製品は、2,000 mmの寸法が搬送中に垂直か水平かによって、非常に異なる機器寸法を必要とする場合があります。
このため、製品図面だけでは不十分な場合があります。計画された吊り下げ方向も確認する必要があります。
ハンガー間の距離は、ライン容量を計算するために使用される主要なパラメータの1つです。
コンベア速度が固定されている場合、ハンガーピッチを小さくすると、1時間あたりにラインを通過するワークピースの数を増やすことができます。
しかし、ハンガー間隔は無制限に小さくすることはできません。
製品間に十分なクリアランスを残す必要があります。
ワークピース同士が接触する
スプレーガンへのアクセス不良
粉体の堆積ムラ
過度の揺れ
カーブや移送部での衝突
したがって、生産能力はコンベア速度と実際の吊り下げ配置の両方に密接に関連しています。
多くのプロジェクトでは、コンベア速度を単純に上げるよりも、ハンガーあたりの部品数を最適化する方が効果的です。
自動スプレーガンは、すべての重要な製品表面に十分なアクセスが必要です。
ワークピースが不適切な向きで吊り下げられている場合、粉体クラウドが到達しにくい領域が生じることがあります。
典型的な問題領域は次のとおりです。
深いコーナー
内部チャネル
くぼみ
密集した表面
ハンガー自体によってブロックされた領域
これは、複雑な加工製品、フレーム、キャビネット、パイプ、ラック、溶接構造物の場合に特に重要になります。
より良い吊り下げ方向は、自動ガンの数を増やさずに、コーティングの一貫性を大幅に向上させることができます。
このため、吊り下げ設計とスプレーガン配置は一緒に検討されるべきです。
静電粉体塗装は、ファラデーケージ効果のため、自然に深いコーナーや凹んだ領域に粉体を堆積させるのが困難です。
ワークピースの向きは、この問題を改善または悪化させる可能性があります。
深い凹部がスプレーガンに直接向き、製品の周りに十分なスペースがある場合、コーティングの浸透は通常改善されます。
これらの領域が隣接するワークピースによってブロックされているか、スプレー方向から離れている場合、手動でのタッチアップが必要になることがあります。
したがって、自動スプレーが必要な場合、エンジニアリングチームは評価する必要があります。
製品の形状
吊り下げ角度
ガン方向
ガンとワークピース間の距離
製品間の間隔
良好な吊り下げ設計は、すべての静電コーティングの課題を完全に排除することはできませんが、不必要なスプレーの困難を減らすことができます。
良好な電気的接地は、安定した静電粉体塗装に不可欠です。
電気経路は通常、次のように流れます。
コンベア →トロリー→ハンガー→ワークピース
ハンガーとワークピース間の接触点が粉体またはコーティング残留物で覆われると、接地抵抗が増加する可能性があります。
接地不良は、次のような結果につながる可能性があります。
粉体吸引力の低下
不安定な転写効率
コーティング厚のムラ
粉体消費量の増加
このため、ハンガーの接触点は、信頼性の高い金属間接触を提供する必要があります。
長期間の生産では、通常、ハンガーの定期的な清掃または剥離も必要です。
したがって、吊り下げ点は、機械的強度だけでなく、電気的性能も考慮して選択する必要があります。
コンベアは、単一製品の重量だけでなく、総運転負荷に応じて選択されます。
典型的な負荷計算には、次が含まれる場合があります。
ワークピースの重量
ハンガーあたりのワークピース数
ハンガーの重量
キャリアまたはトロリーの重量
例えば、20 kgの製品は比較的軽いように見えるかもしれません。しかし、1つの治具に4つの製品が搭載されている場合、実際の負荷ははるかに高くなります。
これは影響を与える可能性があります。
コンベアトラック仕様
トロリー数量
駆動選択
構造サポート
安全率
重いまたは不規則な製品は、単一のフックではなく、2つの支持点を必要とする場合もあります。
一部の用途では、安定性を維持するために、1つのワークピースを複数のトロリーで運ぶ必要がある場合があります。
吊り下げられたワークピースは、コンベアの移動中に揺れることがあります。
これは特に次の場合に一般的です。
長い部品
軽量パネル
湾曲したコンポーネント
重心が不均一な製品
過度の動きは、いくつかの問題を引き起こす可能性があります。
ブース壁との衝突
スプレー距離の一貫性のなさ
隣接する部品との接触
コンベアカーブでの不安定性
自動スプレー中の困難
特定の製品では、揺れ防止装置、二点吊り、または特別に設計された治具が必要になる場合があります。
コンベアの移動速度が速いほど、ワークピースの安定性が重要になります。
オーブンは、次のものを含む、吊り下げられたワークピース全体のエンベロープに十分なスペースを提供する必要があります。
製品の高さ
ハンガーの長さ
コンベアトラックの位置
必要なクリアランス
製品の動き
したがって、吊り下げ方法の変更は、オーブン開口部の高さまたは幅を直接変更する可能性があります。
これは、機器投資と運用コストの両方に影響を与える可能性があります。
例えば、比較的平らな製品を垂直に不必要に吊り下げると、必要なオーブン高が大幅に増加する可能性があります。
より高いオーブンは一般的に意味します。
より多くの構造材料
より大きな加熱体積
より多くの熱損失
潜在的に高いエネルギー消費
したがって、製品の向きは、生産性とエネルギー効率の両方の観点から最適化されるべきです。
工場では、同じ塗装ラインで複数の製品ファミリーを生産することがよくあります。
すべての製品に1つのユニバーサルハンガーを使用することは簡単に見えるかもしれませんが、常に最良の解決策ではありません。
異なる製品は、次のようなものが必要になる場合があります。
異なる吊り下げ点
異なる間隔
異なる負荷容量
異なる向き
ハンガーあたりの部品数が異なる
多くの場合、複数の専用ハンガータイプを開発することで、ライン効率を向上させることができます。
例えば、工場では、大きなフレーム用に1つの治具を使用し、小さなブラケット用に別の治具を使用する場合があります。
コンベアシステムは同じままですが、生産スケジュールに応じてハンガー構成が変更されます。
単純な生産で類似のワークピースの場合、連続オーバーヘッドコンベアで十分な場合があります。
しかし、より複雑な生産は、次のものから恩恵を受けることができます。パワー＆フリーコンベアパワー＆フリーシステムにより、キャリアは次のことが可能になります。
独立して停止する
ライン全体を停止せずに蓄積する
異なるセクションで異なる速度で移動する
異なるプロセスエリアにルーティングされる
より柔軟な生産シーケンスをサポートする
これは、製品が異なるロード、スプレー、硬化、検査、またはアンロード時間を必要とする場合に役立ちます。
しかし、すべてのプロジェクトがこのレベルのコンベア柔軟性を必要とするわけではありません。
正しい選択は、実際の生産要件、製品の多様性、およびプロセスフローに依存します。
11. 吊り下げ方法の決定に役立つ情報
製品図面
製品写真
最大寸法
製品重量
既存の吊り下げまたは取り付け穴
塗装しない必要がある領域
重要な化粧面
必要な生産能力
製品タイプの数
可能であれば、顧客は、特定の穴または構造的特徴を吊り下げ点として使用できるかどうかを示すべきです。
この情報により、エンジニアリングチームは、コンベア間隔、ブース寸法、オーブンサイズを最終決定する前に、製品配置を評価できます。
結論
適切に設計された吊り下げ方法は、次の改善に役立ちます。
生産能力
スプレーカバレッジ
接地
ワークピースの安定性
コンベア利用率
オーブンサイズ
全体的な運用効率
このため、吊り下げ設計は、コンベア、スプレーシステム、および塗装ライン全体のレイアウトと一緒に開発されるべきです。
CHGは、実際のワークピース寸法、重量、吊り下げ方法、生産能力、および工場条件に応じて、カスタマイズされた粉体塗装ラインを設計します。
予備評価のために、顧客は製品図面、写真、寸法、重量、および生産要件を提供できます。これにより、適切な吊り下げおよび搬送コンセプトを最初から検討できます。
粉体塗装ラインを設計する際、顧客はしばしば、ブースサイズ、オーブンサイズ、コンベア速度、生産能力にまず焦点を当てます。
しかし、1つの重要な要素が見過ごされることがあります。
塗装プロセス中にワークピースをどのように吊るすか？
吊り下げ方法は、マテリアルハンドリング以上に影響を与えます。スプレー品質、ライン容量、コンベア負荷、オーブン寸法、接地性能、さらには塗装ライン全体のレイアウトに影響を与える可能性があります。
このため、吊り下げ設計は、主要機器が選択された後ではなく、プロジェクトの開始時に検討されるべきです。
製品には固定された物理的寸法がありますが、塗装ライン内の実効サイズはどのように吊り下げられるかによって異なります。
例えば、長いワークピースは、次のように吊り下げられることがあります。
垂直に
水平に
角度をつけて
1つのハンガーにグループで
各オプションは異なる動作エンベロープを作成します。
これは直接影響します。
スプレーブース開口部サイズ
オーブン入口寸法
コンベアクリアランス
必要な作業場高さ
隣接するワークピース間の距離
長さ2,000 mmの製品は、2,000 mmの寸法が搬送中に垂直か水平かによって、非常に異なる機器寸法を必要とする場合があります。
このため、製品図面だけでは不十分な場合があります。計画された吊り下げ方向も確認する必要があります。
ハンガー間の距離は、ライン容量を計算するために使用される主要なパラメータの1つです。
コンベア速度が固定されている場合、ハンガーピッチを小さくすると、1時間あたりにラインを通過するワークピースの数を増やすことができます。
しかし、ハンガー間隔は無制限に小さくすることはできません。
製品間に十分なクリアランスを残す必要があります。
ワークピース同士が接触する
スプレーガンへのアクセス不良
粉体の堆積ムラ
過度の揺れ
カーブや移送部での衝突
したがって、生産能力はコンベア速度と実際の吊り下げ配置の両方に密接に関連しています。
多くのプロジェクトでは、コンベア速度を単純に上げるよりも、ハンガーあたりの部品数を最適化する方が効果的です。
自動スプレーガンは、すべての重要な製品表面に十分なアクセスが必要です。
ワークピースが不適切な向きで吊り下げられている場合、粉体クラウドが到達しにくい領域が生じることがあります。
典型的な問題領域は次のとおりです。
深いコーナー
内部チャネル
くぼみ
密集した表面
ハンガー自体によってブロックされた領域
これは、複雑な加工製品、フレーム、キャビネット、パイプ、ラック、溶接構造物の場合に特に重要になります。
より良い吊り下げ方向は、自動ガンの数を増やさずに、コーティングの一貫性を大幅に向上させることができます。
このため、吊り下げ設計とスプレーガン配置は一緒に検討されるべきです。
静電粉体塗装は、ファラデーケージ効果のため、自然に深いコーナーや凹んだ領域に粉体を堆積させるのが困難です。
ワークピースの向きは、この問題を改善または悪化させる可能性があります。
深い凹部がスプレーガンに直接向き、製品の周りに十分なスペースがある場合、コーティングの浸透は通常改善されます。
これらの領域が隣接するワークピースによってブロックされているか、スプレー方向から離れている場合、手動でのタッチアップが必要になることがあります。
したがって、自動スプレーが必要な場合、エンジニアリングチームは評価する必要があります。
製品の形状
吊り下げ角度
ガン方向
ガンとワークピース間の距離
製品間の間隔
良好な吊り下げ設計は、すべての静電コーティングの課題を完全に排除することはできませんが、不必要なスプレーの困難を減らすことができます。
良好な電気的接地は、安定した静電粉体塗装に不可欠です。
電気経路は通常、次のように流れます。
コンベア →トロリー→ハンガー→ワークピース
ハンガーとワークピース間の接触点が粉体またはコーティング残留物で覆われると、接地抵抗が増加する可能性があります。
接地不良は、次のような結果につながる可能性があります。
粉体吸引力の低下
不安定な転写効率
コーティング厚のムラ
粉体消費量の増加
このため、ハンガーの接触点は、信頼性の高い金属間接触を提供する必要があります。
長期間の生産では、通常、ハンガーの定期的な清掃または剥離も必要です。
したがって、吊り下げ点は、機械的強度だけでなく、電気的性能も考慮して選択する必要があります。
コンベアは、単一製品の重量だけでなく、総運転負荷に応じて選択されます。
典型的な負荷計算には、次が含まれる場合があります。
ワークピースの重量
ハンガーあたりのワークピース数
ハンガーの重量
キャリアまたはトロリーの重量
例えば、20 kgの製品は比較的軽いように見えるかもしれません。しかし、1つの治具に4つの製品が搭載されている場合、実際の負荷ははるかに高くなります。
これは影響を与える可能性があります。
コンベアトラック仕様
トロリー数量
駆動選択
構造サポート
安全率
重いまたは不規則な製品は、単一のフックではなく、2つの支持点を必要とする場合もあります。
一部の用途では、安定性を維持するために、1つのワークピースを複数のトロリーで運ぶ必要がある場合があります。
吊り下げられたワークピースは、コンベアの移動中に揺れることがあります。
これは特に次の場合に一般的です。
長い部品
軽量パネル
湾曲したコンポーネント
重心が不均一な製品
過度の動きは、いくつかの問題を引き起こす可能性があります。
ブース壁との衝突
スプレー距離の一貫性のなさ
隣接する部品との接触
コンベアカーブでの不安定性
自動スプレー中の困難
特定の製品では、揺れ防止装置、二点吊り、または特別に設計された治具が必要になる場合があります。
コンベアの移動速度が速いほど、ワークピースの安定性が重要になります。
オーブンは、次のものを含む、吊り下げられたワークピース全体のエンベロープに十分なスペースを提供する必要があります。
製品の高さ
ハンガーの長さ
コンベアトラックの位置
必要なクリアランス
製品の動き
したがって、吊り下げ方法の変更は、オーブン開口部の高さまたは幅を直接変更する可能性があります。
これは、機器投資と運用コストの両方に影響を与える可能性があります。
例えば、比較的平らな製品を垂直に不必要に吊り下げると、必要なオーブン高が大幅に増加する可能性があります。
より高いオーブンは一般的に意味します。
より多くの構造材料
より大きな加熱体積
より多くの熱損失
潜在的に高いエネルギー消費
したがって、製品の向きは、生産性とエネルギー効率の両方の観点から最適化されるべきです。
工場では、同じ塗装ラインで複数の製品ファミリーを生産することがよくあります。
すべての製品に1つのユニバーサルハンガーを使用することは簡単に見えるかもしれませんが、常に最良の解決策ではありません。
異なる製品は、次のようなものが必要になる場合があります。
異なる吊り下げ点
異なる間隔
異なる負荷容量
異なる向き
ハンガーあたりの部品数が異なる
多くの場合、複数の専用ハンガータイプを開発することで、ライン効率を向上させることができます。
例えば、工場では、大きなフレーム用に1つの治具を使用し、小さなブラケット用に別の治具を使用する場合があります。
コンベアシステムは同じままですが、生産スケジュールに応じてハンガー構成が変更されます。
単純な生産で類似のワークピースの場合、連続オーバーヘッドコンベアで十分な場合があります。
しかし、より複雑な生産は、次のものから恩恵を受けることができます。パワー＆フリーコンベアパワー＆フリーシステムにより、キャリアは次のことが可能になります。
独立して停止する
ライン全体を停止せずに蓄積する
異なるセクションで異なる速度で移動する
異なるプロセスエリアにルーティングされる
より柔軟な生産シーケンスをサポートする
これは、製品が異なるロード、スプレー、硬化、検査、またはアンロード時間を必要とする場合に役立ちます。
しかし、すべてのプロジェクトがこのレベルのコンベア柔軟性を必要とするわけではありません。
正しい選択は、実際の生産要件、製品の多様性、およびプロセスフローに依存します。
11. 吊り下げ方法の決定に役立つ情報
製品図面
製品写真
最大寸法
製品重量
既存の吊り下げまたは取り付け穴
塗装しない必要がある領域
重要な化粧面
必要な生産能力
製品タイプの数
可能であれば、顧客は、特定の穴または構造的特徴を吊り下げ点として使用できるかどうかを示すべきです。
この情報により、エンジニアリングチームは、コンベア間隔、ブース寸法、オーブンサイズを最終決定する前に、製品配置を評価できます。
結論
適切に設計された吊り下げ方法は、次の改善に役立ちます。
生産能力
スプレーカバレッジ
接地
ワークピースの安定性
コンベア利用率
オーブンサイズ
全体的な運用効率
このため、吊り下げ設計は、コンベア、スプレーシステム、および塗装ライン全体のレイアウトと一緒に開発されるべきです。
CHGは、実際のワークピース寸法、重量、吊り下げ方法、生産能力、および工場条件に応じて、カスタマイズされた粉体塗装ラインを設計します。
予備評価のために、顧客は製品図面、写真、寸法、重量、および生産要件を提供できます。これにより、適切な吊り下げおよび搬送コンセプトを最初から検討できます。
